Wie die Härtetechnik Hagen mit digitalem Energiemanagement Kosten spart
Stand: August 2026Begleiten Sie uns auf der Reise zum mittelständischen Unternehmen Härtetechnik Hagen GmbH (HTH). Sie wagten den Sprung von der analogen in eine digitale und energieeffiziente Produktion und stießen dabei gleich auf die erste Hürde: Wie kommt man überhaupt an die Daten der bestehenden Anlagen für das Energiemanagementsystem?
Die Härtetechnik Hagen GmbH (HTH) ist ein mittelständischer Industriebetrieb am südöstlichen Rand des Ruhrgebiets. Hier arbeiten rund 50 Personen mit hochspezialisierten Verfahren an der Veredelung von Stahlteilen. Dabei entstehen besonders hohe Temperaturen, für Prozesse wie Nitrieren oder Härten - das verbraucht insbesondere in den Aufheizphasen viel Energie und ist für die HTH ein zentraler Kostenfaktor. In Zeiten steigender Energiepreise ist das ein entscheidender Wettbewerbshebel.
Für die Härtetechnik Hagen kam daher das Projekt Klimakommune.digital genau zum richtigen Zeitpunkt. Im Rahmen des Projekts ging die Stadt Hagen auf die HTH zu, da auch energieintensive Unternehmen aus der Region einbezogen werden sollten.
Die Themen Energiedatenmanagement und Transparenz über Energieverbräuche standen bereits länger auf der Agenda der HTH, konnten im anspruchsvollen Betriebsalltag jedoch nicht mit der nötigen Priorität verfolgt werden. Das Projekt bot die Möglichkeit, diesen Bereich strukturiert anzugehen und die Grundlage für datenbasierte Analysen zu schaffen.
Hoher Energieeinsatz – wenig Transparenz im Detail
Die Produktion in der HTH ist nicht standardisiert. Jeder Auftrag ist anders: Mal geht es um andere Materialien, mal um spezielle Anforderungen. Anlagen arbeiten parallel, und die Mitarbeitenden fassen Aufträge flexibel zu Chargen zusammen, oft basierend auf ihrem langjährigen Erfahrungswissen. Die oberste Priorität gilt stets der fristgerechten und qualitativ hochwertigen Bearbeitung der Produkte. Für eine detaillierte Auseinandersetzung mit dem Thema Energie blieb wenig Zeit.
Doch die Fragen drängten sich auf: Wie hoch ist der Energiebedarf jeder einzelnen Anlage? Welche Prozesse verbrauchen besonders viel? Und wo entstehen unnötige Verluste? Ohne klare Antworten auf diese Fragen ließ sich der Energieverbrauch nicht gezielt senken. Die HTH stand vor der zentralen Herausforderung ihren eigenen komplexen Betrieb energetisch besser zu verstehen. Eine geeignete Messinfrastruktur musste her.
Gemeinsam zum Ziel: Die Projektpartner
- Klimakommune.digital Hagen: Finanziert über Fördermittel die Sensorik
- Härtetechnik Hagen: Stellen Energie- und Prozessdaten aus Fertigungsprozessen zur Verfügung
- Enervie: Sammelt und visualisiert Daten über Datenplattform Energate
- KEDi: Verknüpft die gesammelten Daten systematisch und übersetzt sie in aussagekräftige Informationen
Realität statt Idealbild
Für eine flächendeckende Messinfrastruktur wurden 22 Strom- und 15 Gaszähler inklusive entsprechender Datenübertragungstechnik an den Öfen, Warmbädern und dem Heizungssystem der Härtetechnik Hagen installiert. Dabei zeigte sich schnell, dass die Einführung nicht immer einfach ist und ein solches Projekt in einer bestehenden Produktionsumgebung nur schrittweise realisiert werden kann.
Eine zentrale Herausforderung: Die Leistungsbereiche der Sensoren müssen zum Leistungsbereich der Maschinen passen. In der Praxis zeigte sich jedoch, dass insbesondere bei älteren Anlagen häufig die dafür notwendigen technischen Informationen fehlten.
In einzelnen Fällen kam es dadurch zu Messungenauigkeiten oder sogar zur Beschädigung von Sensoren, da die Spannungswerte der Anlagen unterschätzt wurden. Zusätzlich mussten für eine vollständige Abdeckung der Datenübertragung in der Werkhalle weitere Gateways installiert werden.
Nach der technischen Umsetzung zeigte sich außerdem, dass einige der erfassten Werte in der Online-Plattform nicht zu den realen Werten passten. Die Mitarbeitenden mussten die Messwerte zunächst überprüfen. Zudem zeigten anfängliche Abweichungen zwischen Haupt- und Unterzählern, dass die Datenqualität aktiv erarbeitet werden musste.
Diese Phase war vor allem geprägt von einem schrittweisen Vorgehen: ausprobieren, prüfen und gezielt nachsteuern. Die Vielzahl an Komponenten – Sensoren, Gateways, IoT-Infrastruktur und Plattform – machte die Fehlersuche dabei anspruchsvoll, aber gleichzeitig auch systematisch lösbar. Es war nicht nur ein technischer Zwischenschritt, sondern auch eine wichtige Lernphase. Sie zeigte, dass Datentransparenz nicht sofort entsteht, sondern in kleinen Schritten.
Schritt für Schritt zur Energieeffizienz
Mehr Effizienz, weniger Kosten: Vorteile des digitalen Energiemanagements
Die HTH gewinnt durch das Projekt erstmals eine klare Übersicht über ihren Energieverbrauch. Die Daten zeigen, wann Anlagen Energie beziehen, ohne aktiv zu produzieren. Besonders in der Härterei entstehen solche Leerlaufzeiten, weil die Anlagen aufgrund der langen Hochfahrzeiten nicht vollständig ausgeschaltet werden können. Gerade bei Anlagen mit hohem Energiebedarf sind diese Zeiten relevante Stellschrauben. Lässt sich eine Anlage nicht ausschalten, sollte dafür Sorge getragen werden, dass sie optimal ausgelastet werden.
Die Visualisierungen helfen dabei, schnell zu erkennen, welche Anlagen besonders effizient oder ineffizient betrieben wurden. Durch die neuen Erkenntnisse konnte die HTH gezielt Maßnahmen ergreifen, um den Energieverbrauch zu senken – und damit auch die Kosten.
Datenbasierte Energieeffizienz ist ein Prozess
Das Projekt bei der HTH zeigt: Datenbasierte Energieeffizienz ist kein einmaliger Schritt, sondern ein Entwicklungsprozess. Er beginnt mit der Datenerfassung, führt über das Verständnis der Zusammenhänge zu ersten Analysen und mündet schließlich in konkreten Optimierungen.
Entscheidend ist dabei nicht nur die Technologie, sondern das Zusammenspiel aus Daten, Systemen und dem Wissen der Mitarbeitenden. Gerade in komplexen Produktionsumgebungen gilt: Daten erklären viel, aber erst im Kontext werden sie wirklich wertvoll.
Suchen Sie nach einer passenden Energiemanagement-Software? Der KEDi EMS-Finder unterstützt Sie bei der Auswahl einer geeigneten, förderfähigen Energiemanagement-Software. Gelangen Sie in nur sechs Schritten zu einer passenden Software für Ihr Unternehmen.
Vom Projekt in den Betriebsalltag
In den kommenden Monaten wird das Team das Dashboard weiter nutzen und zusammen mit dem KEDi schrittweise verbessern.
Geplant sind regelmäßige Auswertungen, die Anpassung der Visualisierungen an den Bedarf und die schrittweise Integration in den Arbeitsalltag. Das Ziel: Daten nicht nur projektbezogen zu nutzen, sondern langfristig als festen Bestandteil von Entscheidungsprozessen zu etablieren.
Das Projekt der HTH macht Mut. Es zeigt, wie Unternehmen den Einstieg in die datenbasierte Energieoptimierung schaffen können – Schritt für Schritt. Jeder dieser Schritte schafft neue Möglichkeiten und bringt Unternehmen näher an eine effiziente, zukunftsfähige Produktion.
Kontakt
Lucy Sun
KEDi Seniorexpertin Energieeffizienz durch Digitalisierung in der Industrie
